快速检测入磨熟料成分，减小水泥强度波动

方城县宛北水泥有限责任公司  陈利 李万林身份证号412922196402290016

我公司现有二条低碱水泥熟料生产线（1^#φ3.5×54M,2^#φ4.5×60M），年产低碱熟料150万吨，主要生产普通低碱52.5、42.5水泥及复合32.5R和低热32.5水泥。由于受到石灰石及其它原材料、生产工艺及设施的限制，出窑熟料质量波动较大，虽经搭配使用，但仍存在质量波动，进而影响到出磨水泥的强度波动，为减小出磨水泥的质量波动范围，我们采取对入磨熟料进行二次检验化学成分，预测熟料强度，进而调整混合材掺加量，现介绍如下：（以普通42.5低碱水泥为例）

1：目前现状及存在的问题：

1.1我公司低碱水泥主要供应郑万高铁、郑阜高铁项目及高速公路项目，出磨水泥3天强度高，平均29.3 MPa，最大值32 MPa，由于低碱水泥后期增进率高，28天强度平均56.5 MPa, 有部分过高，最大值60 MPa,有85%以上的水泥达到52.5水泥强度指标要求，浪费较大。

1.2质量波动较大，3天强度26-31 MPa，28天50-60 MPa。

1.3水泥配料中采取熟料80%固定不变，相比其它水泥企业偏多，生产成本较高。

2：熟料强度与化学成分的分析（以2^#窑为例）

统计今年2^#窑强度和化学成分的KH^-，用计算机对其进行数理统计和回归分析，找到它们的回归方程和变化规律，结果如下：

2^#窑KH^-与3天、28天强度对应关系

从以上表中可以看出，KH^-对强度影响较大，KH^-每降低0.01， 3天强度降低0.8MPa，28天强度降低0.7 MPa。 

3：出磨水泥3天与28天强度关系的分析

3.1整理和汇总今年42.5水泥3天和28天抗压强度数据，（比表面积340M²/Kg））用电脑对其进行数理统计和回归分析，找到它们的回归方程，结果如下：

3.2按以上回归方程，我们以28天目标强度值是53MPa，计算得到的3天强度值应大于26 MPa，考虑到质量波动的因素，实际控制要求3天强度27-28 MPa，可以满足质量要求，相比平均29.3 MPa，下降1.0-2.3 MPa，在实际生产水泥配比中，按照一般水泥生产经验，配比每减少2%熟料降低3天强度1 MPa的对应关系，实际生产配比熟料掺量应在76-77%之间。节余的熟料增加混合材及矿粉的掺量，熟料的减少和矿粉的增加会改善水泥的易磨性和稠度，对水泥的使用性能有好的改善。

3.3相比其它企业的普通非低碱水泥（3天强度29 MPa，28天强度53 MPa，比表面积350-370M²/Kg），我们明显水泥比表面积低，因此，提高水泥的比表面积到350M²/Kg以上，利于早期强度的提高，同时发挥低碱水泥后期强度高的优势，弥补早期强度偏低的不足。

4：实际应用

在实际生产过程中，水泥配料可以参照表中方程式，以正常熟料3天强度30MPa、28天强度53-55MPa，水泥配比熟料77%为基础，水泥配料可以参照表中方程式，预测熟料强度，调整水泥中熟料及混合材的的掺加量，就可以减小出磨水泥的强度波动，同时减少水泥熟料的掺加量，降低生产成本。

4.1在水泥磨前每班对入磨熟料进行二次取样，利用多元素分析仪快速检测入磨熟料的化学成分和熟料f-CaO，计算得到熟料的KH^-值，利用回归公式测算对应的3天和28天强度，见下表：

 2^#窑KH^-与熟料3天、28天强度对应关系

以此调整水泥配比熟料的掺加量。KH^-0.86-0.89可以保持熟料77%不变，0.90-0.91减少熟料到75-76%，0.84-0.85增加熟料到80-81%。

4.2综合考虑出磨水泥的比表面积以及熟料外观、存放时间和混合材等因素，调整水泥熟料的实际配比，以保证和稳定水泥强度。

4.3通过一个多月的实际运行，出磨水泥波动明显减小，熟料配比减少3%左右，取得了很好的效果，达到了预期的目的。

    总之，通过二次对入磨熟料的检测、进行科学的分析判断，及时正确调整水泥配比，减小水泥质量的波动值，降低生产成本，有很好的实用效果。

2017.10.28