产品质量在储存和输转过程中易受污染情况浅析

祝晓蓉

（福建福海创石油化工有限公司  福建漳州  363216）

摘要：化工产品，其产品质量受污染的情况有可能发生在任何阶段，但在产品储存和输转过程中出现的问题远远多于开停工期间和正常生产期间。本文根据我司实际经验，用实际事例对产品质量受污染情况的产生原因及解决措施做了总结，供质管人员借鉴。

关键词：产品质量、储存、输转

0 引言

化工产品，其产品质量受污染的情况有可能发生在任何阶段，但在产品储存和输转过程中出现的问题远远多于开停工期间和正常生产期间。本文根据我司实际经验，对在储存和输转过程中产品质量受污染的情况做了总结，并进行了原因分析、提出了解决措施，供质管人员借鉴。

1 正文

在我司，物料输转共有四种方式：槽车在储运装车台，物料经固定管线进出储运储罐；槽车在储运储罐前，物料经临时管线进出储运储罐；船舶在码头，物料经装卸船线进出码头储罐，经长输管廊进出储运储罐；船舶在码头，物料经长输管廊和装卸船线直接进出储运储罐。不管是原辅料还是产成品，输转流程越长，越容易出现质量问题，我司在对产品质量管控的同时，还管控了储存容器（储罐）、运输容器（槽车、船舶）、运输管线（装卸船管线、长廊管线、固定管线、临时接线）等对产品质量本身会产生影响的方面。即便如此，产品在储存和转输过程中，还时有产品质量受污染的情况发生，下面以实例进行说明。

实例1：储罐储存介质发生变更，前储物料未倒空，后储物料品质被污染。

原因：码头82-T-101、102罐，储存介质为常压渣油。开工初期借用装凝析油，后期凝析油倒入其他罐，但因罐底料无法完全倒空，便直接装了常渣。常渣中混有少量凝析油，轻组分较多，造成常渣馏程异常，对减压操作有影响。

措施：储罐一种储存介质变更为另一种储存介质时，最好做清罐处理，否则罐底料（低于出料口，约0.4m高左右的物料）在很长一段时间都会影响后储介质的品质。后进的后储物料先出，后储物料在短时间内无法将前储物料完全置换出来，只能靠自然混合来带走前储物料。

实例2：储罐储存介质发生变更，清罐后，后储物料品质被前储物料中的杂质污染。

原因：码头82-T-301罐，原装高硫轻石，清罐后装低硫轻石。在销售时，发现码头82-T-301罐中低硫轻石的硫含量高于储运储罐61-T-308中的硫含量。输送管线一直在使用不存在问题，而储罐是清罐后再次投用，所以应是清罐时罐壁、内浮顶浮盘上的呼吸孔或其他部位未清洗干净，致使物料被污染。

措施：请清罐公司清罐时，要重点讲明量油筒、浮盘呼吸孔等不易清洗之处要重点清洗；清罐后可请第三方检测机构做罐壁化验测试，以保证清洗效果；储罐介质变更后，即使清过罐，也要对后储介质的部分项目做重点关注。

实例3：槽车PDEB物料，进厂后用临时管线管输至储运储罐，储罐物料硫含量异常增高。

原因：PDEB是开工料，无正常卸车线，只能连临时管线管输至储运储罐。此临时管线，前段时间使用过，因后期还要卸料，就在现场开口存放了一段时间。当时正值检维修期间，现场环境较差，致使管内有不明物质存积，且此不明物质中含硫极高，故因临时管线被污染，致使储罐物料硫含量异常增高。

措施：临时管线专管专用，建立台帐进行管线使用登记。

实例4：码头82-T-302罐高硫轻石污染82-T-301罐低硫轻石。

原因：2014年底至2016年底，多条船舶出现了在码头装载低硫轻石后，船舱样品硫含量增加、博士试验不通过现象；码头82-T-301罐也出现了硫含量缓慢增加、博士试验不通过现象。码头82-T-301罐和82-T-302罐原都装高硫轻石，后301罐改装低硫轻石，两个储罐间未及时打上盲板。当两个储罐液位相差太高时，阀门内漏，储罐物料间会有渗透。因302罐高硫轻石液位一直高于301罐低硫轻石，故造成301罐硫含量增加。如果有抽余油借用低硫轻石管线直接装船时，也会出现同样问题。

措施：在码头301罐和302罐之间加盲板；码头操作人员日常操作时，要注意将相关管阀全部处于关紧状态且拧紧；专管专用；专罐专用。

实例5：重芳烃，装船后船舱的硫含量高于码头82-T-504罐的硫含量。

原因：因加裂装置反应器故障，造成过程产品VGO剩余，只能做产品外卖。因其无正常装船线，只能走临时跨线，借用重芳烃管线装船。VGO装后，管线内未置换完全，造成装船的重芳烃硫含量增加。

措施：初开工时，因未能全线贯通生产，当时很多过程产品也做为产品外卖。这些产品只能走临时跨线，借用别种物料管线出料，所以很容易造成别种物料污染；而且物料互相顶线时又存在浪费物料的情形发生，故最好不要有此种情况发生。

实例6：槽车洗车不净、船舶洗舱不净，前载物料污染现载物料，且物料含水。

原因：不管是原料还是产品，在运输过程中因槽车、船舶前载物料清洗不净，曾出现过多次品质被污染现象，多表现在馏程变宽、纯度降低、组成异常、杂质增加（特别是硫氯氮含量项）、铂钴色度增加、水分增加、有明水等项目上。

措施：物料某项指标超标时，先询问前载物料，基本可知是运输容器还是物料品质本身的问题。以槽车做运输工具时，我司会跟运输承包商强调槽车清洁度和专车专用问题。物料槽车进厂时，我司会通过槽车卸料口采集样品，这样可直观地观测到物料品质。每辆车首次进厂时，会安排一定项目的检验分析，来加严控制。物料槽车出厂时，我司每辆车首次出厂时会静置20min左右，切水后再出厂；物料转罐时的前两车同上处置；所有槽车加铅封。

实例7：开工初期外售液化气时，发现储运液化气储罐的组成含量数据波动较大，由96%变为86%。

原因：储运储罐采样前未进行压油操作，致使采样点处的液化气不具有代表性。我司液化气球罐的采样点跟球罐底部出口有5m～10m左右的横向管线，管径300mm，采样时如果不将管线内的液化气全部排掉，采样点处的液化气就代表不了液化气球罐内的样品品质。我司10个液化气罐的气相连通线是开通的，未分合格线和不合格线，每个罐收料和付料时，气相线液化气的组成和硫都会发生些微变化。

措施：在储罐采样前，要求储运团队将待检球罐内的液化气压出一定数量的物料，以确保在采样点采集的液化气是球罐内有代表性的样品，而非液化气进出管线时的瞬间样品。将储罐的气相连通线（平衡线和火炬线）关闭；避免物料轻组分窜线。

实例8：船舱高硫轻石的氯含量偏高超标。码头装船后船舱高硫轻石样品，氯为1.2mg/kg，偏高超标。储运61-T-307罐轻石和82-T-302罐轻石，氯分别为3.9mg/kg、3.2mg/kg，严重偏高超标。

原因：判断为氯是凝析油分离装置进料带来的。进料包括进厂凝析油和轻污油两部分。我司一直炼制南帕斯凝析油，自装置投产以来，轻石中的氯含量未有过超标现象，平均值小于0.5mg/kg，故可排除进厂凝析油的可能性。 我司2014年9月底至10月初才出现氯增高现象，而8月下旬停工前和9月中旬开工后，各装置的开停工退料，都经轻污油罐61-T-720\721进入凝析油罐61-T-201\202，做为凝析油分离装置的进料。开停工退料包括CSU装置的碳五、轻石、重石脑油、AGO，硫磺装置的回收轻污油，加裂装置的轻石、重石脑油，芳烃联合装置的物料，储运部火炬系统回收轻污油等处的物料和轻污油，组成较为复杂，中间某些物料可能含氯较高，进而影响到凝析油分离装置开工初期的轻石产品中的氯含量。因61-T-307罐和82-T-302罐一直做活罐使用，故轻石未及时检验，导致装船后才发现氯含量偏高超标。

措施：增加生产一部13-SC-10轻石馏出口、储运部61-T-307罐的分析频率；61-T-720\721罐轻污油再进入61-T-201\202罐凝析油之前，增加硫、氯分析；增加活罐使用的储罐定期检验频率。

2 结论

每个化工企业，因工艺设计已定，除开停工会引起产品质量波动外，装置生产出来的产品质量基本可以得到保证。但在物料储存、输转、运输过程中，因涉及到储罐、槽车、船舶、管线等装载容器和输送容器，产品质量极易受到污染。本文只对几个常现问题例举了实例，做了深入剖析。为保证产品质量免受污染，有以下几点建议：设计时一定要考虑周全，做到专罐专用，专管专用；槽车、储罐、船舶初次使用前要进行清洁检查验收；管线（生产管线、固定管线、长输管廊管线、装卸船管线、临时接线管线）初次使用前要水洗氮气吹，最好再用物料进行顶线处理，特别是纯度高的化工品；临时管线要专管专用，并建立使用台帐，若不能专管专用，则换装别的物料时要做适当地水洗氮气吹处理；为防止两个储罐间互相窜料，最好进行盲板隔离；尽量不要借用别种物料的储罐和管线，若有借用，则借用后务必要处理完全；尽量不要活罐活用。

[参考文献]：无。